詳情介紹

某機(jī)械廠生產(chǎn)叉車、電動(dòng)車、堆垛車、液壓搬運(yùn)車、平臺(tái)車、揀選車等倉儲(chǔ)物料搬運(yùn)產(chǎn)品以及五金沖件和模具制造、不銹鋼烤爐等，形成年產(chǎn)繞管器沖件20萬套，煤氣表沖件100多萬套，戶外烤爐及不銹鋼烤爐10000余套，汽車五金配件20萬多套的生產(chǎn)規(guī)模。

客戶質(zhì)檢部門需對(duì)所有產(chǎn)品發(fā)貨前進(jìn)行全尺寸測(cè)量，驗(yàn)證產(chǎn)品尺寸（包括橫向尺寸、孔距、孔徑、圓弧度等檢測(cè)）符合出廠要求，并為客戶出具產(chǎn)品精度檢測(cè)報(bào)告，傳統(tǒng)人工檢測(cè)面臨以下問題：


難題一：檢測(cè)任務(wù)量大。
客戶每日出廠樣件，質(zhì)檢人員都需對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行全尺寸檢測(cè)(包括橫向尺寸、孔距、孔徑、圓弧度等檢測(cè))，常規(guī)使用卡尺、高度尺檢測(cè)，每件耗時(shí)接近1小時(shí)，且需手工填寫、計(jì)算數(shù)據(jù)。傳統(tǒng)檢測(cè)方式無法勝任如此大量的檢測(cè)任務(wù)。
難題二：人工檢測(cè)誤差大。
人工檢測(cè)隨機(jī)性大，同一件產(chǎn)品不同技術(shù)人員的檢測(cè)精度誤差達(dá)0.25-0.5mm。大部分只能通過局部的單個(gè)尺寸來測(cè)量，無法體現(xiàn)整體精度。
難題三：甲方要求精度檢測(cè)報(bào)告。
國(guó)外客戶要求客戶具備相應(yīng)檢測(cè)能力，并為產(chǎn)品出具合規(guī)范的精度檢測(cè)報(bào)告。

精易迅科技三維檢測(cè)解決方案：

針對(duì)客戶在出廠產(chǎn)品面臨的問題和挑戰(zhàn)，精易迅科技通過與質(zhì)檢部門詳細(xì)溝通，最終認(rèn)為問題來源于：
1.常規(guī)檢測(cè)方法效率較低，無法適應(yīng)大量的和高要求的檢測(cè)任務(wù)；
2.質(zhì)量管理流程存在一定滯后性，無法與客戶需求同步；

精易迅科技為客戶提供PTS拍照式三維掃描儀三維檢測(cè)整體方案，利用光學(xué)三維掃描技術(shù)獲取檢測(cè)樣件高精度三維數(shù)據(jù)，再將掃描的模型數(shù)據(jù)與CAD數(shù)模在PointShape軟件里進(jìn)行比對(duì)，并自動(dòng)輸出符合客戶需求的檢測(cè)報(bào)告。

第一步：在轉(zhuǎn)盤（或精易迅科技配備升降臺(tái)夾具）表面粘貼標(biāo)志點(diǎn)；

第二步：利用PTS-H400綜合型 三維掃描儀快速（單幅測(cè)量時(shí)間5s）獲取鈑金高精度(高達(dá)0.02mm)3D數(shù)據(jù)；

第三步：使用PointShape三維檢測(cè)軟件對(duì)采集數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，包括與CAD數(shù)模對(duì)比和2D尺寸分析，并按客戶需求出具檢測(cè)報(bào)告。

第四步：根據(jù)檢測(cè)報(bào)告判定鈑金件是否符合客戶要求，合格的將擁有相應(yīng)的檢測(cè)報(bào)告并出廠發(fā)貨，不合格鈑金數(shù)據(jù)將用于改進(jìn)生產(chǎn)工藝。
第五步：保存掃描和分析數(shù)據(jù)，建立質(zhì)量管理檔案。

客戶收益：
在采用精易迅科技提供的PTS拍照式三維檢測(cè)整體解決方案后，客戶獲得：
1.檢測(cè)效率提升：單件檢測(cè)時(shí)間由60分鐘下降為20分鐘，提高檢測(cè)效率使完成大批量檢測(cè)任務(wù)成為可能，并顯著降低質(zhì)檢技術(shù)人力資源成本。
2.客戶信賴的高精度檢測(cè)結(jié)果：光學(xué)三維檢測(cè)方式將人對(duì)檢測(cè)結(jié)果的影響降至可接受水平，全尺寸檢測(cè)檢測(cè)方式提升了檢測(cè)的整體精度。
3.符合客戶期待的檢測(cè)能力：高效率、高水平的品質(zhì)檢測(cè)隊(duì)伍和先進(jìn)的檢測(cè)軟硬件配備利于證明公司實(shí)力和獲取更多客戶訂單。
4.鈑金數(shù)字化質(zhì)量管理能力：通過光學(xué)三維檢測(cè)方式可對(duì)鈑金建立數(shù)字化質(zhì)量檔案，并利用檢測(cè)數(shù)據(jù)監(jiān)督鈑金生產(chǎn)過程，改進(jìn)制造工藝。

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